+ 5S

                معرفی 5S:

1-                 SEIRI : پاکسازی

-          سامان دادن به اقلامی که بی نظم هستند و منظم کردن آنها

-          جابجا کردن (دور ریختن ) اشیاء غیر ضروری

 

2-                SEITON : نظم و ترتیب

-          مرتب چیدن اشیاء و مرتب کردن

-          نظم و ترتیب دادن به اشیاء ضروری برای سهولت در انتخاب

 

3-                SEISO : نظافت

-          تمیز کردن ، کنار گذاشتن چیزها به طور کامل

-          تمیز کردن محیط کار یک نفر به طور کامل ، به نحوی که هیچ گرد و غباری روی زمین ، ماشینها و تجهیزات نباشد

 

4-                SEIKETSU : حفظ و نگهداری

-          پاک و تمیز ، در شخصیت امین و بی پرده

-          انجام ساماندهی مطلوب و جلوگیری از بهم خوردن نظم و ترتیب

-          نگهداری محیط در شرایط مناسب برای تکرار سه S اول

 

5-                SHITSUKE توسعه فرهنگ مشارکت

-          تعلیم روشها ،آداب مشارکت به دست آمده

-          آموزش افراد برای اینکه همه نظافت و انظباط را رعایت کنند .

-          مشاهده و بالا بردن قوانین کاری

 

 

 

چند نکته مهم در اجرای 5S   :

برای اجرای 5S و دستیابی به نتایج واقعی ، این موارد ضروری هستند :

1-     درک درست از فلسفه اجرای 5S

2-     اجرای کار عملی و نه تئوری محض

3-     حمایت مدیریت ارشد از کمیته 5S (باید دانست که حمایت مدیریت ارشد رمز موفقیت تمام برنامه های بهبود بهره وری است  ) .

4-     تشویق آنهائی که قویا همکاری می کنند .

5-     اجرای 5S به منظور دستیابی به استاندارد بالا ، باید یک برنامه دائمی باشد .

6-      عدم تقلید محض و کورکورانه از دیگران

7-     فرا گیر کردن فرهنگ 5S در کل سازمان به عنوان یک ارزش

اهداف 5S:

هدف 5S ، ایجاد محیط کاری تمیز ، راحت ، ایمن و بهره ور است . به علاوه ، این اهداف را هم دنبال می کند :

1-     گسترش افرادی با طرز فکر کایزن در محیط کار

2-     تشکیل گروههای کاری خوب و با مشارکت

3-     توسعه مدیران و سرپرستان برای راهنمائی و رهبری عملی

4-     اصلاح زیر بناها برای معرفی تکنولوژی پیشرفته کایزن

چه چیزی در محیط کار ، اقلام غیر ضروری را ایجاد می کند ؟

1-     خرید مواد اولیه قابل مصرف ، بیش از حد نیاز .

2-     صدور سفارش خرید اشتباه برای اقلامی که موجود هستند  .

3-     تغییر در برخی از مشخصه های محصولات ، به نحوی که استفاده از بعضی مواد اولیه موجود در انبار ، قطع می شود .

 

 

 

 

4-     کیفیت نامناسب برخی از مواد اولیه و قطعات نیم ساخته

5-     تولید بیش از حد کالاهای در جریان ساخت و محصولات نهائی  .

6-      اقلام برگشتی از مشتریان ( برگشتی از فروش ) .

7-     تجهیزات ، ابزارها ، ماشین آلات و وسائل غیر قابل استفاده .

8-     نگهداری بیش از مدارک و مستندات  .

یازده توصیه مفید برای موفقیت در ممیزی 5S :

1-     دو فکر بهتر از یک فکر است گروهی کار کنید .

2-     محلهای نامناسب را برای اصلاح و بهبود ، جستجو نمائید .

3-     محلهای نامرتب را برای بهبود دادن ، جستجو کنید .

4-     محلهای ناامن را برای بهبود کار  ، جستجو کنید .

5-     محلهای نامنظم و کثیف را برای بهبود دادن ، جستجو کنید .

6-      هفت گروه اتلاف را برای حذف ، جستجو کنید .

7-     دستگاهها و تجهیزات را همیشه تمیز کنید .

8-     توجه بیشتری به مکانهای عمومی شامل انبارهای آذوقه ، سرویسهای بهداشتی ، باغچه ها ، راهروها و پارکینگها ، نمائید .

9-     مدارک و دلائلی را که نشان دهند همه در اجرای 5S سهیم بوده اند ، نگهداری نمائید .

10- روشهای 5S خودتان را آشکارتر سازید .

11-  برای نشان دادن پیشرفت ، از تکنیک عکسبرداری قبل و بعد از اجرای 5S و مقایسه عکسها ، استفاده نمائید .

 دلائل افزایش تعداد سازمانهای موفق در اجرای 5S :

1-     سازمانها در هر اندازه ای  ( کوچک ، متوسط و بزرگ ) ، می توانند آن را به اجرا بگذارند .

2-     سازمانها در هر تجارتی که باشند ، می توانند آن را راحت اجرا کنند .

3-     فهم فلسفه آن برای همه آسان است و نیازی به فهم اصلاحات مشکل نیست .

4-      محیط کار تمیز ، راحت و مرتب را همه دوست دارند .

 

انواع مشکلاتی که می تواند با 5S حل شوند :

1-     وجود اشیاء و اقلام غیر ضروری و دست و پا گیر در محیط کار .

2-     طولانی بودن مسافتهای حمل و نقل  .

3-     وجود کارهای غیر ضروری و بیهوده .

4-     بالا بودن اشتباهات که منجر به افت بهره وری و کیفیت می شود .

5-     زیاد بودن دوباره کاریها و تعمیرات بر روی محصول .

6-      عقب افتادن مداوم تاریخ تحویل محصول یا خدمت به مشتری

7-     زیاد بودن حجم موجودی مواد اولیه ، مواد در جریان ساخت و محصولات نهائی که منجر به افت بهره وری سرمایه می گردد .

8-     بالا بودن خرابی ماشین آلات و تجهیزات تولیدی و دفتری و کثیف و نامرتب بودن آنها .

9-     کثیف و نامرتب بودن محیطهای کاری ، دیوارها ، سقفها ، چراغها و ....

10-  امنیت نداشتن محلهای کار و زیاد بودن حوادث و خسارتهای مربوط به عدم ایمنی  .

11-  غیر بهداشتی بودن امکانات عمومی از قبیل  غذا خوری ، رخکنها ، حمام ها و ......

12-  پائین بودن روحیه کارگران و عدم افتخار افراد به شغلشان .

5S به این چند دلیل در یک سازمان فراگیر می شود:

1-     محیط کار به سمت بهتر شدن تغییر یافته و سازمان یافته تر می شود .

2-     عملیات تولیدی و ستادی (دفتری ) آسانتر و ایمنتر می شوند .

3-     نتایج برای همه ( چه آنهایی که در محیط کار هستند و چه آنهائی که در خارج از محیط کار هستند ) ، قابل مشاهده است .

4-      نتایج قابل مشاهده ، باعث ایجاد تفکرات بیشتر و جدیدتر می شود .

5-     افراد ، ذاتا منظم بوده و نظم را می پسندند .

6-      افراد ، به محیط کاری تمیز و مرتب خودشان افتخار می کنند .

7-     تصویر خوبی از شرکت ارائه شده و کار و تجارت آن رونق می گیرد .

 

هفت اصل نظم

1-     بکارگیری اصل FIFO در طبقه بندی و استقرار اقلام .

2-     در نظر گرفتن محل مشخص برای استقرار هر قلم .

3-     در نظر گرفتن بر چسبها و شناسه (کد ) برای اقلام  و محل استقرار آنها .

4-     استقرار اقلام بنحوی که به آسانی قابل مشاهده باشند .

5-     استقرار اقلام بنحوی که به سادگی قابل دستیابی و حمل باشند .

6-      جدا کردن اقلام ویژه از اقلام عمومی

7-     استقرار اقلام پر مصرف در نزدیکی کاربر یا استفاده کننده .

پنج اصل نظافت :

1-     در نظر گرفتن روزانه 5 تا 10 دقیقه برای نظافت

2-     مشخص کردن مسئول برای هر ماشین  

3-     ترکیب عملیات نظافت ، بازرسی

4-     تکرار عملیات جاروب کردن ، پاک کردن و خشک کردن ، برق انداختن ، کنترل و تنظیم .

5-     طرحریزی ، سازماندهی برای روزهای بزرگ نظافت یک یا دو بار در سال .

چرا ابتدا 5S را اجرا می کنیم ؟

-          نیاز به سرمایه گذاری زیادی ندارد .

-          اجرا نسبتا آسان است .

-          همه کارکنان به محیط کار تمیز و منظم علاقه مند هستند  .

-          نتایج کار برای همه کارکنان قابل لمس است .

-          فضای بیشتری ایجاد می شود.

-          زمان جستجو کاهش می یابد  .

-          مسافتها برای دستیابی به اقلام کوتاهتر می شوند .

-          عمر مفید دستگاهها و تجهیزات افزایش می یابد .

-          محیط کار ایمن و بهداشتی می شود .

 

 

-          خطاهای کمتری اتفاق می افتد .

-          همه افراد به صورت خودکار ر منظم خواهند شد .

-          خلاقیت در محیط کار افزایش می یابد .

-          کارکنان به محیط کار خود افتخار خواهند کرد .

-          کارآیی سازمان افزایش می یابد .

-          محیط مناسب برای انجام فعالیتهای بهبود مستمر ایجاد می شود .

مراحل شش گانه فرآیند ساماندهی محیط کار

مراحل شش گانه فرآیند ساماندهی محیط کار عبارتند از :

مرحله 1- آماده سازی

مرحله 2- اعلام و آگاه سازی

مرحله 3- نظافت عمومی به وسیله همه کارکنان

مرحله 4- پاکسازی اولیه

مرحله5- پاکسازی ، نظم و نظافت روزانه

مرحله 6- ممیزی مستمر ساماندهی محیط کار

مرحله 1- آماده سازی

-          مدیریت ارشد سازمان ، فلسفه و مزایای 5S را لمس و درک می کند .

-          مدیریت ارشد سازمان از شرکت های نمونه بازدید به عمل می آورد .

-          تعهد مدیریت به اجرای 5 S شکل می گیرد .

-          تیم ساماندهی محیط کار تشکیل می شود .

-          افراد ویژه ای برای اجرا و سهل کردن عملیات سامانده محیط کار آموزش می بینند .

 

 

 

 

  مرحله 2 اعلام و آگاه سازی

-          مدیریت ارشد ، برنامه خود را برای اجرای ساماندهی محیط کار اعلام می کند .

-          اهداف ساماندهی محیط کار برای همه همکاران تشریح می شود .

-          برای اجرای ساماندهی محیط کار ساختار سازمانی ویژه ای با زیر تیم های مربوطه شکل می گیرد .

-          تبلیغات لازم صورت می گیرد . استفاده از پوستر ، نوشتار ، سمینار و ...

 

-          برای کلیه کارکنان آموزش ساماندهی محیط کار انجام می شود .

مرحله 3- نظافت عمومی به وسیله همه کارکنان

-          اعلام روز نظافت عمومی از طرف مدیریت ارشد

-          تقسیم کلیه واحدهای شرکت به قسمت های کوچک و سپردن مسئولیت نظافت هر قسمت به یک تیم

-          فراهم نمودن ابزارها ، تجهیزات و مواد لازم برای نظافت

-          اجرای نظافت در روز مربوطه

-          مشخص نمودن اقلام غیر ضروری

 روز نظافت عمومی بهتر است سالی دوبار اعلام گردد .

مرحله 4- پاکسازی اولیه

-          تعیین معیارهای لازم برای مشخص نمودن اقلام غیر ضروری

-          انجام پاکسازی اولیه به وسیله همه کارکنان

-          بر چسب گذاری و مشخص نمودن اقلام غیر ضروری

-          تهیه فهرست اقلام غیر ضروری

-          تعیین تکلیف اقلام غیر ضروری

 

 

 

 

 مرحله 5 پاکسازی ، نظم و نظافت روز مره

-          خارج کردن اقلام غیر ضروری به صورت روزانه

-          بهبود مستمر در نحوه استقرار ، طبقه بندی و دستیابی به اقلام

-          برنامه ریزی برای نظافت روزمره

-          ایجاد انگیزه های لازم در کارکنان برای بهبود مستمر شرایط محیط کار

  مرحله 6 ممیزی مستمر ساماندهی محیط کار

-          طرح ریزی برای ارزیابی ساماندهی محیط کار و ایجاد انگیزه در کارکنان

-          انجام ممیزی مستمر و طبقه برنامه ساماندهی محیط کار به وسیله ممیزین داخلی شرکت .

-          طرح ریزی برای انجام رقابت سالم در هر واحد

-          تعیین جوایزی برای تیم ها و افراد

-          بازدید از شرکت های موفق در زمینه ساماندهی محیط کار

-          طرح ریزی برای انجام رقابت سالم و سازنده در کل شرکت

نکات و سؤالات مهم در ممیزی ساماندهی محیط کار :

-          آیا مدیریت ارشد و میانی از برنامه های ساماندهی محیط کار (5S) حمایت می کنند ؟

-          آیا کارکنان به محیط کار خود مفتخر هستند ؟

-          آیا محیط کار منظم و نظیف است ؟

-          آیا محیط کار ایمن است ؟

-          آیا ماشین ها و تجهیزات تمیزاند و خوب نگهداری می شوند ؟

-          آیا اقلام به سهولت قابل دستیابی هستند ؟

-          آیا اقلام در محل های مورد نظر مستقراند ؟

-          آیا اقلام در انبار ها بر اساس اصل FIFO  استقرار یافته اند ؟

-          آیا محصولات عاری از گرد و غبار هستند ؟

-          آیا کارکنان نظافت روزمره را به صورت مستمر انجام می دهند ؟

-          آیا پوشاک کارکنان آراسته و نظیف است ؟

 

-          آیا کارکنان و محیط کار تصویر خوبی از سازمان منعکس می کنند ؟

الگوی تویوتا موتورز برای ساماندهی محیط کار

در شرکت تویوتا موتورز همه کارکنان از مدیریت ارشد تا کارگران ساده موظف هستند در ساماندهی محیط کار شرکت کنند . فلسفه ساماندهی محیط کار در این شرکت جلوگیری از اتلاف منابع است . برای مشخص نمودن اقلام تلف شده ، مواد به دو گروه ضروری و غیر ضروری تقسیم می شوند ، و سپس عملیات پاکسازی و نظم صورت می گیرد .

پاکسازی (Visual Seiri‌)

در شرکت تویوتا موتورز عملیات پاکسازی تحت عنوان روش بر چسب قرمز (Red Label technique) طی شش مرحله زیر و هر سال دو بار صورت می گیرد .

مرحله 1- برپایی پروژه برچسب قرمز

دو نوع راهبرد و راهکار بر چسب قرمز وجود دارد .

-          بر چسب قرمز در هر قسمت سازمان

-          بر چسب قرمز فراگیر در تمامی شرکت

اولی به صورت روزانه صورت می پذیرد و دومی یک یا دو بار در سال ، که شبیه خانه تکانی آخر سال می باشد . برای حالت دوم مدیریت ارشد سازمان  باید هدایت عملیات پروژه بر چسب قرمز را بر عهده گیرد .

مرحله 2- مشخص نمودن محدوده کار پروژه بر چسب قرمز

در این مرحله محدوده کار شامل انبارها ، ماشین ها و مکان هایی که باید پروژه بر چسب قرمز در مورد آنها انجام شود مشخص می شود .

1-     انبار ها : شامل انبار مواد ، انبار ابزارها و تجهیزات ، انبار نیم ساخته ، انبار محصول نهایی و ......

2-     ماشین ها : شامل ماشین ها ، ابزارها ، تجهیزات ، جیک ها ، فیکسچرها ، خودروها ، قالب ها ، مدل ها ، میز ، صندلی ، کامپیوتر و ....

3-     مکان ها : شامل کف ، سقف ، راهروها ، دیوارها و ......

 

 

 مرحله 3- مشخص نمودن معیارهای بر چسب گذاری

در این مرحله معیارهای دقیق تفکیک اقلام ضروری و غیر ضروری تعریف و تدوین می شوند . عموما فاصله زمانی استفاده از اقلام مبنای این تصمیم گیری خواهد بود . در حالت عام ، قطعات ، مواد ، ماشین ها و .... که در طی ماه آینده مورد استفاده قرار نگیرند غیر ضروری تلقی می شوند . با پیشرفت و نهادینه شدن ساماندهی محیط کار می توان این فاصله زمانی را به هفته تقلیل داد .

مرحله 4- تهیه بر چسب

در شکل زیر بر چسب هایی که شامل تاریخ ،نام ، کنترل کننده ، طبقه بندی قلم ، نام قلم ، تعداد ، نام واحد ، تصمیم اتخاذ شده و همچنین دلیل غیر ضروری بودن هستند ارایه شده اند .

 

Model                    sz-250p

Product name           door

Lot size                        40

Quantity                 1 pallet

Process           door welding

Date              sep.2/1990

Reasons                   dent

(The actual size  is 5″ * 5″)

1-Facilities                  6- WORKS                    9- Sub-materials

2-Jigs AND TOOIS         IN- PROCESS            10- Clerical

3-Measures                 7-Half-finished products       supplies

4-Materials                   8- Completed                 11- Documents

5-Parts                           products

Classification

 

Item name

 

Number

 

Quantity

Unnecessary. defective

Reasons

 

Department

 

Date

برچسب های  قرمز استاندارد

مرحله 5- برچسب گذاری

برچسب گذاری باید به وسیله فردی ازتیم مدیریت انجام شود و این مهم به کارکنان واگذار نشود . در صورتیکه در مورد برچسب گذاری اقلام شک وجود دارد ، آن اقلام باید حتما برچسب گذاری شده و در مراحل بعدی ارزیابی گردند .

 

 

مرحله 6- ارزیابی اقلام بر چسب گذاری شده و تعیین تکلیف آنها

اقلام برچسب گذاری شده به چهار گروه زیر تقسیم می شوند :

1-     اقلام معیوب

2-     موجودی های بدون استفاده

3-     اقلام مازاد

4-     مواد ضایعاتی

در این مرحله ، اقلام معیوب و موجودی های بدون استفاده ، کلا از رده خارج می شوند . اقلام مازاد به انبار بر چسب قرمز انتقال داده می شوند و مواد ضایعاتی بررسی شده و آنچه غیر قابل استفاده است از رده خارج و مواد قابل استفاده به انبار بر چسب قرمز منتقل می شوند . پس از پایان این عملیات اقلام غیر ضروری در دو فهرست جداگانه زیر درج می شوند .

-          موجودی های غیر ضروری (Unnecessary inventories )

-          تجهیزات غیر ضروری (Unnecessary facilities)

 در نهایت فهرست توسط مدیریت ارشد تایید می گردد .

List of Unnecessary inventories

Department                                                                                     Date

References

Provision

Disposal

Cost

Unit Cost

Quantity

Code

Item name

 

 

 

 

 

 

 

 

Disposal value

Others

 

Total amount of unnecessary inventories

Countermeasures  and improvement points

 

List of Unnecessary facilities

Department                                                                                     Date

References

Located place

Book value

Accumulated depreciation cost

Purchase date

Unit Cost

Quantity

Code

Name of facility

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Total amount of unnecessary facilities

Countermeasures  and improvement points

 

برگه های فهرست اقلام غیر ضروری

نظم

پس از اجرای پروژه بر چسب قرمز تنها اقلام ضروری باقی خواهند ماند . در مرحله بعد یعنی نظم ، مقولات کجا (WHERE) ، چه اقلامی (What Item ) و چقدر (How many ) در مورد اقلام مشخص خواهند شد. نظم به کارکنان اجازه خواهد داد که به اقلام مورد نظر به سهولت دست یابند ، از آنها استفاده کنند و در موارد مقتضی به سهولت آنها را در مکان های تعیین شده مستقر نمایند .

مراحل اصلی نظم عبارتند از :

-          مشخص نمودن استقرار اقلام

-          تهیه ظروف مناسب

-          مشخص نمودن محل استقرار هر قلم

-          تعیین شناسه (کد ) هر قلم و تعداد آن

-          تبدیل نظم به یک عادت مستمر

قواعد مهم نظم عبارتند از :

- FIFO   (First-In ,First-Out )

-  طرح ریزی برای حمل و نقل آسان

- در نظر گرفتن فضای مناسب برای اقلام در خط تولید

- طرح ریزی برای کاهش جیگ ها و فیکسچرها

- طرح ریزی برای کاهش تنوع ابزارها و جیگ ها

- در نظر گرفتن اصول ارگونومی در استقرار ابزارها

- مشخص کردن دقیق و روشن محل استقرار اقلام

 

 

 

نویسنده : محمد رضا صادقی بنیس ; ساعت ٧:٠٩ ‎ب.ظ ; یکشنبه ٢٥ مهر ،۱۳۸٩
تگ ها: 5s
comment نظرات () لینک